反應釜操作過程中產生安全危害非常多，其主要分為爆炸事故、反應釜殼體破損、殼體腐蝕、磨損、裂縫等。

　　(1)反應釜爆炸事故

　　反應釜出現爆炸原因是化工產品中有大量懸浮物與藥物試劑，在反應釜的強酸狀態下，這些有機化合物溫度會升高。產生化學分解并在蒸發后進入到氣相中，二氧化硫、烷基化合物，這兩種化合物都是易燃、易爆的，如果釜內有兩種以上的氣相可燃物就會引發爆炸。

　　在生產操作環節，反應釜填料的過程中，填料的順序、填料的多少、填料的快慢等都有可能引起反應釜內的反應產生劇烈的爆炸。尤其是急速熱量的產生，易爆氣體的急速增加是爆炸產生的主要因素。

　　另外，反應釜內的物料投放過程中的不均勻，局部物料的快速反應引起反應釜內的溫度急速上升，物料在短時間內沸騰，劇烈的反應使得反應釜內的物料氣化，壓力急速上升。爆炸的發生都與操作人員的不規范操作有關系，相應的在卸料過程中，也容易產生局部溫度快速升高的現象。所以在相關的物料投放和卸料過程中，操作人員一定要按照相關的操作規范進行操作，以避免相關事故的發生。

　　(2)反應釜殼體發生破裂

　　化工產品氧化：溫度一般在150-210℃范圍內，釜內壓力為0.2-1.8MPa。鑒于溫度比水的沸點高，且釜內的容量較大，一旦出現釜壁破裂在壓力的作用下會使溶液全部噴涌出來，急速下產生的膨脹沖擊將非常大，這種爆炸就是“物理爆炸”。

　　反應釜的外殼產生破裂的原因有以下幾個方面：

　　反應釜外殼的制作材料選擇不當或者是質量不達標發生外殼斷裂破壞，按照斷裂的損傷程度可以分為脆性斷裂、疲勞斷裂、延性斷裂。每種斷裂產生的原因都是不同的，其斷裂程度也千差萬別。

　　制造過程中容易出現微小破裂。產生這種破裂的主要原因是材料存在質量問題，且筒體鍛制過程中會產生非常多的微小縫隙；電焊試劑會與空氣中的氣體在高溫下相互作用，由此分解出了非常多的氫氣，這些氫氣會聚集在焊接端口，容易使焊口出現裂縫；因為筒體加工過程中表面的厚度出現不均勻，致使局部厚度位置處出現了裂縫。

　　(3)反應釜殼體易出現磨損

　　反應釜在工作過程中，葉輪會不斷進行攪拌，這樣一來就會使反應釜的內壁出現磨損，如果顆粒越大，攪拌的強度就越大，磨損程度也會隨之增大。磨損一般都是均勻呈現的，漿液會不斷涌出，加劇磨損。